 Форум |  Доски объявлений |  Реклама на сайте |
|
|
| Народная библиотека на НОВОСЁЛ.РУ \ | Напольные покрытия \ Статьи |
Устройство и ремонт паркетных полов. Материалы
Штучный паркет (рис. 31, а, б) изготовляют из дуба, бука, граба, ясеня, клена, карагача, вяза (ильма), каштана, белой акации, березы, сосны и лиственницы влажностью не более 8%.
Толщина планок из твердых пород 15 мм, из мягких - 18 мм. Лицевая сторона должна быть чистой и гладкой. Толщина слоя износа - 7 - 10 мм (считается от лицевой поверхности до гребня). Ширина планок от 30 до 90 мм с интервалом 5 мм, т. е. 30, 35, 40 мм и т. д., длина планок 150-500 мм с интервалом 50 мм (150, 200, 250 мм и т. д.).
Паркетные планки в зависимости от профиля кромок делятся на два типа: П1 - с гребнями и пазами на противоположных кромках и торцах, П2 - с гребнем на одной кромке и с пазами на другой кромке и торцах. Гребень - выступающая часть планки, проходящая по ее кромке и торцу. Паз - это выемка, куда вставляется гребень для соединения планок между собой и получения жесткого покрытия. Кромки износа со стороны гребня имеют скос в 3° у планок обоих типов, другая сторона, с пазом, - прямая, без скоса. Скос делают для того, чтобы планки при их настилке плотнее примыкали одна к другой. Допускаемая влажность планок штучного паркета 9±3%.
Качество древесины должно быть высоким. На лицевой стороне планок недопустимы трещины, сучки, червоточины, отщепы и т. д. На оборотной стороне допускаются некоторые дефекты, в том числе шероховатые участки площадью не более 30% от размера планки. Хранить паркетные планки надо в сухом помещении, но не вблизи приборов отопления.
Паркетные щиты (рис. 31, в) состоят из деревянного основания и верхнего лицевого покрытия из паркетных планок одинаковой ширины с прямыми фрезерованными кромками. Планки лицевого покрытия наклеивают на основание водостойкими синтетическими клеями.
Щиты изготовляют разных размеров: 400x400, 475x475 мм с допускаемым отклонением ± 0,3 мм; 600x600, 800x800 мм с отклонением ±0,5 мм. Возможны и другие размеры. Паркетные планки имеют толщину 100-400 и ширину 20-50 мм. По обвязке щита по всем четырем кромкам имеются пазы, которые не доходят до углов на 100 мм.
Щиты соединяют между собой вкладными рейками, изготовленными из древесины твердых лиственных пород. На полный щит расходуют шесть реек, на щит половинного размера - четыре. Длина реек 50 мм, ширина 26 и толщина 8 мм.
Иногда щиты изготовляют с гребнями и пазами. При настилке кромки с гребнями обращают к стенам. Крепят щиты к каждой лаге гвоздями длиной 50-60 мм. Гвозди забивают в пазы наклонно, примерно под углом 45°, втапливая шляпки в древесину. В лицевую поверхность гвозди забивать нельзя. В щит размером 400x400 мм вбивают два гвоздя.
Наборный паркет (рис. 31, г) бывает двух типов: обычный или мозаичный. Обычный состоит из прямоугольных планок, наклеенных лицевой стороной на бумагу, снимаемую после настилки паркета на основание. Он является разновидностью щитового. Это квадратные щиты-ковры размером 400x400, 480x480, 520x520, 600x600, 650x650 мм с толщиной планок из твердых пород 8 мм, из мягких (сосна и лиственница) -12 мм.
Разнообразие размеров дает возможность подобрать щиты так, чтобы они укладывались целым числом квадратов в помещении. Чаще всего это элементарные квадраты, набранные из планок одинаковой длины и ширины. Планки укладывают в щиты плотно, кромка к кромке. Клей применяют декстриновый, который при смачивании бумаги водой позволяет ее легко снять.
Кроме наклейки планок на бумагу лицевой стороной, их иногда наклеивают на какой-либо прочный материал тыльной стороной, и этот материал остается в конструкции пола.
Мозаичный паркет чаще всего набирают из древесины дуба, ясеня, бука, карагача, клена, граба и других пород, не уступающих своими показателями древесине дуба. Этот паркет характеризуется разнообразием геометрического рисунка и цветного подбора древесины.
Пол из такого паркета получается более красивым, если его отдельные элементы настилать не вплотную друг к другу, а разделять между собой линейками (жилками) из древесины другого цвета. Жилки могут быть разной ширины, но толщина должна равняться толщине применяемых щитов.
Паркетные доски (рис. 31, д) состоят из двух слоев - нижнего и верхнего: нижний - основание из строганых брусков или реек из древесины низких сортов, верхний - покрытие из прямоугольных планок древесины ценных пород. Слои склеивают между собой водостойкими клеями. Изготовляют паркетные доски двух типов: П1 - для укладки по лагам и П2 - по сплошному основанию. На основании через 20-30 мм по всей длине имеются продольные пропилы глубиной 16 мм для досок типа П1 и 9 мм - для типа П2. Продольные пропилы с целью предупреждения коробления делают не сквозными, а не доходящими до планок лицевого покрытия на 1-2 мм.
Планки лицевого покрытия чаще всего располагают поперек реечного основания, но возможно и смешанное расположение. Длина планок 150, 160 и 207 мм, ширина 20-50 мм и толщина 6 мм. Рейки изготовляют длиной не менее 250 мм, а ширина их должна быть кратна ширине паркетной доски.
Паркетные доски типа П1 (для укладки по лагам) изготовляют общей толщиной 25 мм, а доски типа П2 (для укладки по сплошному основанию) - толщиной 18 мм. Размеры паркетных досок унифицированы, мм: при длине 1200 ширина изделия - 145, при длине 1800 - ширина 155 и при длине 240 - ширина 202.
Паркетные доски соединяются между собой пазами и гребнями, расположенными с противоположных сторон. Глубина пазов и высота гребней 7 мм. Такое соединение позволяет получить жесткое покрытие.
Вместо планок лицевое покрытие допускается изготовлять из квадратного шпона твердолиственных пород древесины толщиной не менее 4 мм. Основания изготовляют из сухой древесины сосны, ели, лиственницы, пихты, березы, осины, кедра. В одном изделии применяется древесина только одной породы. Лицевая сторона паркетных досок не должна иметь никаких пороков древесины. Ее покрывают водостойким и износостойким лаком слоем толщиной 50-60 мкм без матовых пятен и полос.
Сверхтвердые плиты в процессе изготовления окрашивают или грунтуют с лицевой стороны. Они чаще всего применяются для покрытия полов.
Под паркет, на основание, для звуко- и теплоизоляции сначала наклеивают в один или два слоя мягкие плиты, а на них в один слой твердые или сверхтвердые. Плиты должны плотно прилегать к основанию и друг к другу, иначе при хождении в местах плохой приклейки будут раздаваться глухие удары.
Лаги - нестроганые доски из древесины 2-го и 3-го сорта хвойных и лиственных пород толщиной 25-40 мм, шириной 80-100 мм. Они могут быть с обзолом, который не должен превышать 1/4 ширины и 2/3 толщины доски. Кору с обзольной части полностью удаляют. Затем доски хорошо сушат, антисептируют и еще раз сушат. Влажность не должна превышать 18%. По лагам настилают паркетные доски или так называемый черный пол из необработанных досок. Лаги укладывают на балки или на бетонные основания, подкладывая под них два-три слоя толя или рубероида. Это предохраняет лаги от загнивания и снижает шум при хождении.
Бумага или тонкий картон находят широкое применение при настилке штучного паркета по деревянным основаниям, или черным полам: сначала укладывают бумагу или картон, а затем настилают паркет. Это делается для того, чтобы паркет не скрипел. В зависимости от качества бумаги паркетчику дается право настилать ее в один, два и более слоев. Бумагу и картон можно укладывать только на полы с минимальной влажностью.
Пергамин - это плотный гидроизоляционный рулонный материал, изготовленный из кровельного картона и пропитанный тугоплавким битумом. Он может применяться взамен бумаги и обычного картона. Пергамин водостойкий, прочный и долговечный материал, но он удорожает паркетные работы.
Гвозди применяются для различных целей. Длина их зависит от толщины лаг и прибиваемых изделий. Гвозди диаметром 2-2,5 мм и длиной 50-60 мм используют для настилки черного пола и паркетных щитов. Для крепления штучного паркета к деревянным основаниям применяют гвозди длиной 40 мм и диаметром 1,6-1,8 мм.
Важно, чтобы при прибивании паркета к лагам гвоздь не пробивал их насквозь, так как это нарушает звукоизоляцию междуэтажных перекрытий.
Мастики. Для приклеивания паркетных планок к негвоздимым основаниям используют всевозможные мастики из различных материалов, горячие и холодные.
Горячие мастики набирают прочность, т. е. твердеют, за 2-3 ч после их нанесения, холодные - через 3- 7 сут. Таким образом, преимущество горячих мастик состоит в том, что уже через 2-3 мин приклеенная планка надежно скрепляется с основанием и дает возможность тут же ходить по свежеуложенному основанию. Но у горячих мастик есть и отрицательная сторона. При наклейке на них штучного паркета планки между собой сжимают путем нанесения удара молотком по кромке планок. При этом мастика разбрызгивается и, попадая на лицо, руки, может нанести сильные ожоги, ведь ее температура 160...180°С. Наносят мастику слоем 1-1,5 мм, расход 1,1-1,7 кг/м2. Толщина слоя зависит от качества основания.
Основным материалом для приготовления горячих и холодных мастик являются строительные нефтяные битумы. Кроме того, в состав мастик входят: наполнитель (10- 30% массы), уайт-спирит, резиновый клей и др. Наполнитель берется мелкий и сухой: молотые тальк, диатомит, трепел и другие, но лучше всего асбест.
Крупность зерен пылевидных наполнителей не должна быть более 0,3 мм, а волокнистых - 2,5 мм. Нормальная влажность асбеста не более 5%, опилок и торфяной крошки - 12%. Применение наполнителей дает возможность использовать битумы с более низкой температурой размягчения. Наполнители придают жесткость мастике и уменьшают ее текучесть.
Подбор составляющих мастик требует строгого соблюдения всех рекомендаций. Здесь рассматривают самые простые составы, материалы для которых легче приобрести.
Битумная мастика - самая распространенная. Ее приготовляют из нефтяного битума марки БН-50/50, автомобильного бензина, канифоли или сосновой смолы. Состав мастики, мас. ч.: битум марки БН-50/50 - 75,5, бензин автомобильный - 21,5, канифоль или сосновая смола - 3. Мастику следует готовить вдали от строений, строго соблюдая противопожарные мероприятия и технику безопасности, так как при вливании в расплавленный битум бензина его пары могут вспыхнуть.
При варке битума посуду с ним следует обложить кирпичом, а в случае вспышки битума накрыть его плотно закрывающейся крышкой, которую всегда необходимо иметь под рукой. К крышке полезно приладить длинную ручку, чтобы не подходить близко к горячему битуму, который может выплескиваться.
Приготовляют мастику в такой последовательности. Крепкую посуду на 3/4 ее объема заполняют мелко нарубленным битумом. Битум плавят при постоянном перемешивании, нагревая его летом до 170...180°С, зимой - до 200...220°С. Всплывшие посторонние примеси удаляют. Нагревают битум до тех пор, пока он не перестанет пениться, затем в него кладут канифоль или сосновую смолу и перемешивают до тех пор, пока они не расплавятся.
После этого посуду снимают с огня или гасят огонь, битум охлаждают до 80°С и небольшими дозами вливают в него бензин при тщательном перемешивании. Приготовленную битумную мастику сливают в герметически закрываемую емкость, в которой ее можно хранить длительное время.
Битумно-кукерсолъную мастику приготовляют из битума марки БН-70/30 (26% по массе), канифоли (4%), лака-кукерсоль (50%) и портландцемента марки 400 (20%). Сначала плавят битум, удаляют всплывшие посторонние примеси, добавляют канифоль и нагревают до полного ее расплавления при тщательном перемешивании. Снимают с огня, добавляют лак-кукерсоль при тщательном перемешивании, а затем небольшими порциями при тщательном перемешивании добавляют сухой, просеянный через частое сито портландцемент. Хранят мастику в герметически закрываемой емкости.
Битумная мастика "Биски" состоит из битума марки БН-70/30 (65% по массе), уайт-спирита (22%), скипидара (4%), резинового клея (2%) и цемента (7%).
Мастику приготовляют следующим образом. Крепкую посуду на 3/4 ее объема заполняют мелко нарубленными битумом и нагревают его до полного обезвоживания. Затем при тщательном перемешивании вводят небольшими порциями цемент. Когда смесь охладится до 75...80°С, в нее при тщательном перемешивании вливают уайт-спирит и скипидар, а после всего резиновый клей. Хранят мастику в герметически закрываемой емкости.
Все эти мастики применяют в холодном состоянии. Они огнеопасны, поэтому курить во время работы запрещается.
От густоты мастики, применяемой для наклеивания паркета, зависит прочность приклейки. До начала работы мастику следует тщательно перемешать и проверить ее густоту путем погружения в нее деревянного пестика диаметром 10 мм и массой 12 г с нанесенными на нем миллиметровыми делениями (рис. 32). При нормальной густоте мастики конец пестика с делениями погружается свободно на глубину 20-30 мм.
Если мастика окажется густой, то ее разводят: битумную - бензином, битумно-кукерсольную - лаком-кукерсоль; если же мастика жидкая, в нее добавляют сухой портландцемент. Разбавлять эти мастики каким-либо другим растворителем нельзя, так как они потеряют свои клеящие свойства.
Рассмотренные мастики применяют для наклеивания паркета на бетонные и цементные основания. Их можно приготовить самим или приобрести готовыми в специализированных предприятиях.
Кроме этих мастик, существуют и другие: битумно-резиновая, "Изол", битумно-скипидарная, битумно-синтетическая и т. д. Срок хранения этих мастик от двух месяцев и больше (дата изготовления обычно указана на упаковке). Приобретать мастику про запас не рекомендуется.
Грунтовки - это практически те же мастики, но только более жидкие. Они применяются для сплошной огрунтовки оснований из асфальтобетонов, литого асфальта, бетона и цементно-песчаных стяжек при настилке на горячих или холодных битумных мастиках штучного или наборного паркета. Огрунтовка выполняется сплошным слоем. Она необходима, если влажность бетонного основания или цементно-песчаных стяжек более 6% или если основание запылено.
Назначение огрунтовки - создать водонепроницаемую пленку и обеспечить лучшее сцепление битумных мастик с основанием, а также связать имеющуюся пыль на поверхности бетона или стяжек. Свежеуложенные материалы оснований можно грунтовать через одни-двое суток с помощью кисти или краскопульта.
Грунтовки обычно приготовляют на месте работ, строго соблюдая противопожарные мероприятия и технику безопасности. Материалы берут в частях по массе: битум БН-50/50 или БН-7.0/30 - 1 ч. и бензин или керосин - 2-3 ч. Битум плавят в крепкой посуде до полного обезвоживания, снимают с огня и дают возможность остыть до 80°С. Затем вливают бензин или керосин и все тщательно перемешивают до полной однородности смеси. Соляровое масло применять в грунтовках не разрешается.
Настилку паркета по огрунтованному основанию начинают тогда, когда грунтовка полностью высохнет, образовав сплошную сухую пленку. Хранят грунтовки в герметически закрытой емкости. Курить во время работы запрещается: грунтовка взрывоопасна.
Бетон следует приготовлять пластичный, т. е. относительно густой, но в то же время более подвижный, нуждающийся в минимальном уплотнении. Однако все бетонные смеси при заполнении ими опалубки надо обязательно уплотнять. Можно приготовить жесткий бетон (как влажная земля), но при его укладке требуется достаточно сильное уплотнение. Приготовляют также литой бетон (жидкий), который более удобен в укладке, но и менее прочен. Чем гуще бетон и чем сильнее он уплотняется (трамбуется), тем выше его прочность, и наоборот. Для приготовления 1м3 бетона требуется в среднем от 160 до 180 л воды.
Избыток цемента в бетоне приводит к его перерасходу, а недостаток - уменьшает плотность, морозостойкость бетона, повышает его водопроницаемость, способствует коррозии уложенной арматуры. При приготовлении бетонной массы смесь заметно уменьшается в объеме. Из 1 м3 сухой смести получается от 0,59 до 0,71 м3 бетонной массы. Поэтому для приготовления 1 м3 бетонной массы следует брать гораздо больше сухих материалов. Например, для одного состава бетона требуется 0,445 м3 песка, и 0,87 м3 гравия, 0,193 м3 цемента (250 кг), 178 л воды; для другого - 0,395 м3 песка, 0,88 м3 гравия, 0,198 м3 цемента (260 кг), 185 л воды и т. д.
Материалы для приготовления бетона отмеривают объемными частями. Порции бетона необходимо готовить не более чем для одного часа работы. Цемент надо применять такой марки, которая превышала бы заданный класс бетона в 2-3 раза (для портландцемента в 2 раза, для других цементов - в 3 раза). Например, для бетона класса В 12,5 следует применять цемент марки 400.
Выше говорилось о необходимости изготовлять арматуру при железобетонных стенах и перекрытиях погреба. Прутки арматуры располагают вертикально и горизонтально. Каждое пересечение прутков необходимо связывать проволокой. В пол арматуру не монтируют. При устройстве железобетонного потолка расстояние между стержнями арматуры уменьшают до 6-8 см. Толщина бетона для стен должна составлять 10 см, для перекрытий - 7-10 см.
Чтобы кирпичная или каменная кладка была прочнее, через три-четыре ряда по горизонтали в швы следует укладывать арматуру толщиной 6 мм на расстоянии 8 см друг от друга (два-три прутка по толщине стены через 3-5 рядов).
Камень, кирпич, бетон и цементный раствор, несмотря на свою прочность, все же пропускают воду (в каменной кладке через швы), поэтому пол и стены погреба или ледника должны быть надежно гидрои-золированы.
Простейшую гидроизоляцию можно выполнить из жирной мятой глины, уложенной слоем от 10 до 20 см и тщательно уплотненной (утрамбованной). Укладывать такую густую глину следует слоями толщиной 5-7 см с последующим уплотнением. Чем жирнее глина, тем она менее водопроницаема.
Можно применять толь и рубероид, однако настилать их следует не насухо, а наклеивать с помощью мастик. Предварительно те места толя и рубероида, которые наклеивают, очищают от присыпки шпателем или другим инструментом. Если не удалить присыпку, материал приклеится плохо и через него будет просачиваться вода. Кромки полотен должны перекрываться одна другой не менее чем на 10 см.
Толь наклеивают с помощью дегтевой мастики. Для приготовления 10 кг мастики необходимо 5 кг каменноугольного дегтя, 3 кг каменноугольного пека и 2 кг сухого мелкого наполнителя (торфяная крошка, молотый мел, толченый шлак или известняк с древесной мукой, просеянные через частое сито).
Готовят мастику следующим образом. В крепкую посуду (котел, бак) на 3/4 ее объема загружают деготь, нагревают его и добавляют туда небольшими порциями каменноугольный пек, который рекомендуется наколоть как можно мельче. Все это плавят и перемешивают до тех пор, пока не прекратится вспенивание. Затем пену и всплывшие посторонние примеси удаляют банкой с отверстиями, которую крепят на длинной ручке. Погасив огонь, добавляют в посуду небольшими порциями наполнитель, все тщательно перемешивают. Полученную горячую мастику наносят жесткой щеткой или кистью за один-два раза, не допуская при этом ее попадания на поверхности стен.
Рубероид наклеивают битумной мастикой. Для приготовления 10 кг мастики требуется 8,5 кг нефтяного битума БН-70/30 и 1,5-1,7 кг наполнителя. Технология приготовления битумной мастики аналогична вышеописанной. Готовить ее следует за 2-3 ч до начала работы.
Этими мастиками можно не только наклеивать рулонные материалы, но и просто обмазывать бетонные, кирпичные и каменные поверхности за два раза без последующей наклейки гидроизоляционных материалов. Более прочной мастика оказывается тогда, когда цементные, бетонные, каменные и кирпичные основания предварительно грунтуют жидкими связующими грунтами: битумными - под битумные мастики, пековыми - под дегтевые мастики.
Битумную грунтовку готовят из нефтяного битума БН-50/50 или БН-70/30 (40%), керосина, солярового или зеленого масла (60%). Другой состав: битума 30%, бензина или бензола 70%. Для дегтевой грунтовки используют каменноугольный пек - 30%, бензол - 70%.
Готовят их так. Сначала плавят битум или пек до полного обезвоживания, снимают пену и посторонние примеси, после чего гасят огонь. Как только мастики остынут до 60...80°С, в них небольшими порциями при тщательном перемешивании вливают растворитель. Приготовленные таким образом грунтовки сливают в герметически закрывающуюся посуду и хранят до момента применения. Следует помнить о том, что грунтовка огнеопасна, поэтому необходимо предусматривать меры пожарной безопасности в местах ее хранения, а также при использовании.
Правильно приготовленные холодные грунтовки должны высыхать на отвердевшем бетоне или на цементной штукатурке не более чем за 10 ч, а на свежеуложенных стяжках - за 12-48 ч. С сухим бетоном или штукатуркой грунтовка схватывается прочнее и держится дольше, а главное - к ней лучше прилипает мастика, что обеспечивает надежную гидроизоляцию стен и перекрытий.
Холодные грунтовки применять безопаснее, чем горячие мастики, при работе с которыми требуется соблюдение правил техники безопасности.
Устройство погреба или ледника начинают с того, что размечают на земле его размеры по наружным стенам. От намеченного контура на 50 см или на 1 м в наружную сторону начинают выбирать грунт, отбрасывая его как можно дальше, т. е. роют котлован. Если грунт осыпается, надо устраивать подпорные стенки. Котлован или яму лучше рыть больших размеров, что позволяет между стенами и грунтом оставить большое пространство (шириной в 1 м), необходимое для проведения штукатурных и гидроизоляционных работ. Дно ямы выравнивают и по нему укладывают 3-4 слоя мятой глины толщиной по 5 см, хорошо ее трамбуя. Затем глину выравнивают и устанавливают опалубку высотой 10-15 см, исходя из размеров наружных стен. Приготовленный бетон укладывают слоем 5 см, трамбуют, выравнивают, сушат и по нему расстилают два-три слоя толя или рубероида на мастике или без неё. Сверху укладывают такой же слой бетона, а по нему - цементный раствор в пропорции 1:3 (1 ч. цемента на 3 ч. песка), хорошо его разравнивают, затирают или заглаживают и оставляют для просушки на 2-3 сут или больше. Затем, чтобы предупредить загрязнение полов, его покрывают опилками, торфом, бумагой, какой-либо травой.
На таком основании выполняют стены. Под стенами основание должно быть очень чистым, без каких бы то ни было следов засыпки. С этой целью от краев основания отодвигают засыпку внутрь погреба на толщину, в два раза большую, чем толщина стен, и укладывают стены из кирпича, камня, бетонных камней, скрепляя их раствором, или заливают бетон в устроенную опалубку.
Если стены бетонные, то опалубку устраивают так, чтобы толщина стен была не менее 10 см. Опалубку делают высотой не менее 50 см, а бетон приготовляют порциями для работы в течение 1 ч. Укладывая бетон, его тщательно трамбуют, для прочности ставят арматуру. Переставляя опалубку, постепенно возводят стены до нужной высоты. Верх всех стен должен быть на одном уровне.
Каменную кладку лучше всего вести в опалубке: она получается более ровной и ее удобнее оштукатуривать. Кроме того, проще в этом случае промазывать швы цементным раствором.
Через 2-3 суток приступают к возведению перекрытия. Оно может быть из бетонных плит или монолитное, для чего требуется устройство опалубки. Лучше всего предусмотреть железобетонное перекрытие толщиной 10-15 см. Арматуру кладут в виде сетки, толщина арматурной проволоки не менее 8 мм, расстояние между прутками 10 см.
Источник: Мастер дома (http://www.masterdoma.com/)
Опубликовано 14.07.2008
| СНиПы по теме "Напольные покрытия" | ||
 СНиП 3.04.01-87 Изоляционные и отделочные покрытия | ||
  | © 2025 Новосёл |  Написать письмо |
