 Форум |  Доски объявлений |  Реклама на сайте |
|
|
| Народная библиотека на НОВОСЁЛ.РУ \ | Напольные покрытия |
ГОСТ 11529-86 Материалы поливинилхлоридные для полов. Методы контроля
ГОСТ 11529-86
ГОСТ 11529-86
УДК 69.025.356.001.4:006.354 Группа Ж19
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА СССР
МАТЕРИАЛЫ ПОЛИВИНИЛХЛОРИДНЫЕ ДЛЯ ПОЛОВ
Методы контроля
PVC MATERIAL FOR FLOORS
Methods of control
ОКП 57 7000
Дата введения 01.01.87
РАЗРАБОТАН Министерством промышленности строительных материалов СССР
ИСПОЛНИТЕЛИ А.Т. Бублик, канд. техн. наук (руководитель темы); А.Д. Сугробкин; Л.Е. Холодкова; Л.Т. Шпанова; О.Э. Пфлаумер, канд. техн. наук; Е.Н. Белимова, Г.А. Кулешова; Н.В. Чепик; И.А. Егорова; М.П. Кораблин
ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР
Зам. министра В.Я. Сидоров
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 23 апреля 1986 г. № 48
ВЗАМЕН ГОСТ 11529—75, ГОСТ 12729—78
ПЕРЕИЗДАНИЕ с Изменением № 1, введенным в действие с 1 августа 1999 г. постановлением Госстроя России от 18 мая 1999 № 38.
Настоящий стандарт распространяется на поливинилхлоридные материалы (рулонные и плиточные) для полов и устанавливает методы контроля следующих показателей:
— внешнего вида;
— линейных размеров;
— параллельности кромок;
— истираемости;
—деформативности при вдавливании;
— изменения линейных размеров;
— прочности связи между слоями;
— водопоглощения;
—гибкости;
— массы 1 м2.
— удельного поверхностного и объемного электрического сопротивления;
— прочности сварного шва;
Применение методов контроля должно предусматриваться в стандартах или технических условиях, устанавливающих технические требования к конкретным видам поливинилхлоридных материалов для полов.
(Измененная редакция, Изм. № 1)
1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ
1.1. Число рулонов или плиток, отбираемых от партии, устанавливают в стандартах или технических условиях на конкретный вид материала.
1.2. Температура помещения, в котором проводят контроль материалов, должна быть (23 ± 5) °С.
Материалы или образцы из них перед испытанием должны быть выдержаны при этой температуре не менее 3 ч.
Подготовку образцов к испытанию и проведение испытаний, если нет других указаний, следует проводить при температуре (23 ± 5) °С.
(Измененная редакция, Изм. № 1)
1.3. За величину показателя, имеющего числовое значение, принимают для рулона (плитки) среднеарифметическое значение результата испытаний всех образцов, для партии - среднеарифметическое значение результатов испытаний рулонов (плиток) в выборке.
(Измененная редакция, Изм. № 1)
1.4. (Исключен, Изм. № 1)
2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРОВ
2.1. Определение длины и ширины
2.1.1. Подготовка к испытанию
Измерение длины и ширины проводят на готовой продукции (рулонах и плитках).
2.1.2. Инструменты
Рулетка измерительная металлическая с ценой деления 1 мм по ГОСТ 7502—89 с длиной шкалы:
для измерения длины — не менее 20 м;
для измерения ширины — 2 или 3 м.
Штангенциркуль типа ШЦ-III по ГОСТ 166—89.
(Измененная редакция, Изм. № 1)
2.1.3. Проведение измерения
2.1.3.1. Рулоны или плитки укладывают на горизонтальную поверхность. Рулон разворачивают на всю длину полотна.
2.1.3.2. Длину полотна линолеума в каждом из отобранных рулонов следует измерять рулеткой на расстоянии 1 м от любой кромки.
2.1.3.3. Ширину следует измерять рулеткой не менее чем в трех местах: на расстоянии не более 1 м от начала и конца и 5 м от любого края каждого из отобранных рулонов.
2.1.3.4. Для определения длины и ширины плиточных материалов следует измерять каждую сторону штангенциркулем.
2.1.4. Обработка результатов
2.1.4.1. Результат измерения длины рулона (каждого отдельно) должен быть в пределах допусков, указанных в нормативно-технической документации на конкретный вид материала.
2.1.4.2. За ширину материала в рулоне следует принимать среднее арифметическое значение измерений, которое не должно отличаться от нормы, указанной в нормативно-технической документации.
2.1.4.3. За длину или ширину каждой плитки следует принимать среднее арифметическое значение измерений двух противоположных сторон.
2.1.4.4. Результат округляют до 0,1 м (для длины полотна материала в рулоне) и до 1 мм (для ширины полотна материала в рулоне и для длины ширины плитки)
(Введен дополнительно, Изм. № 1)
2.2. Определение толщины
2.2.1. Толщину измеряют на трех образцах размером [(50x50)±5] мм.
(Измененная редакция, Изм. № 1)
2.2.2. Толщиномер индикаторный ТН(ТР)10— 60 по ГОСТ 11358—89 c диаметром пятки и наконечника 16 мм, если в нормативных документах на конкретный вид продукции не указаны другие значения, или микрометр тип МК-25 по ГОСТ 6507—90.
Оптическое устройство, снабженное измерительной шкалой с ценой деления не более 0,1 мм.
(Измененная редакция, Изм. № 1)
2.2.3. Проведение измерения
2.2.3.1. Толщину материалов следует измерять в геометрическом центре каждого образца толщиномером или микрометром.
Толщину материалов на теплозвукоизолирующей подоснове и вспененных следует измерять только толщиномером.
2.2.3.2. Толщину поливинилхлоридного слоя многослойных материалов, а также толщину лицевого слоя следует определять по торцевому срезу образца при помощи оптического устройства.
2.2.4. (Исключен, Изм. № 1)
2.3. Параллельность кромок определяют измерением через 1 м ширины полотна материала на длине 4 м в любом месте полотна. Разность между результатами каждого измерения и шириной материала, измеренной по 2.1, не должна превышать допускаемые отклонения от параллельности, предусмотренные нормативными документами на конкретный вид материала.
(Введен дополнительно, Изм. № 1)
2а ПРОВЕРКА ВНЕШНЕГО ВИДА
2а.1 Упаковку и маркировку рулонов (плиток) проверяют визуально.
2а.2 Количество полотен в рулоне устанавливают визуально осмотром развернутого на всю длину рулона.
2а.3 Качество лицевой поверхности проверяют визуально с расстояния 1 м от поверхности материала при равномерной освещенности не менее 300 лк.
2а.4 Стабильность раппорта рисунка определяют совмещением двух полотен (двух плиток) одного рисунка. При совмещении полотен (плиток) по линии кромок не должно быть искажения рисунка.
2а.5 Цвет, рисунок и фактуру оценивают визуально сравнением отобранных рулонов с образцом-эталоном с расстояния 1 м от поверхности материала при равномерной освещенности лампой дневного света с интенсивностью облучения 300 лк.
Раздел 2а (Введен дополнительно, Изм. № 1)
3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИСТИРАЕМОСТИ .
3.1. Метод определения истираемости на машине барабанного типа
Сущность метода заключается в определении величины уменьшения толщины материала, при истирании в течение заданного количества циклов испытания.
3.1.1. Испытание проводят на трех образцах диаметром (16,0±0,5) мм, вырубленных штанцевым ножом (черт. 1).
(Измененная редакция, Изм. № 1)
Материал: сталь У10А.
Твердость: не менее 60 НRСэ
Покрытие: Хим. Окс. ПРМ.
Черт. 1
3.1.2. Аппаратура и приспособления
Машина барабанного типа, схема которой указана на черт. 2.
Конструкция машины должна обеспечивать:
— скорость вращения барабана (0,085±0,015) м/с;
— массу патрона с держателем (1,00±0,05) кг;
—перемещение держателя с образцом вдоль образующей барабана на расстояние (16,0±0,5) мм за один оборот;
1-полый цилиндр; 2-шлифольная шкурка; 3-образец;
4-держатель; 5-патрон; 6-каретка
Черт. 2
— полный поворот держателя с образцом вокруг своей оси в течение двух оборотов барабана (одного рабочего цикла машины).
Держатель образца должен быть самоустанавливающимся.
Шкурка шлифовальная бумажная из нормального электрокорунда марок (15А—13А) зернистостью 8Н и легированного электрокорунда марок (94А—91А) зернистостью 8Н по ГОСТ 6456—82.
Штангенциркуль тип ШЦ-III—по ГОСТ 166—89.
Весы лабораторные общего назначения 2-го класса точности с наибольшим пределом взвешивания до 200 г по ГОСТ 24104—88.
Кисть по ГОСТ 10597—87 или щетка по ГОСТ 6388—91.
Клей любого типа и марки для приклеивания пластмассы к металлу.
(Измененная редакция, Изм. № 1)
3.1.3. Подготовка к испытанию
3.1.3.1. Определяют плотность слоя износа материала g в соответствии с приложением 1.
3.1.3.2. Определяют коэффициент истирающей способности шлифовальной шкурки К в соответствии с приложением 2. Шкурку с коэффициентом К менее 0,9 и более 1,4 применять не разрешается.
3.1.3.3. Образцы, имеющие подоснову, освобождают от нее. Образцы линолеума на тканой подоснове, изготовленного промазным способом, от подосновы не освобождают.
3.1.3.4. Измеряют диаметр образца D штангенциркулем.
3.1.3.5. Образец приклеивают к основанию держателя и выдерживают в течение времени, соответствующего времени отверждения клеевого соединения.
(Измененная редакция, Изм. № 1)
3.1.3.6. Держатель с образцом взвешивают.
3.1.4. Проведение испытания
3.1.4.1. Держатель с образцом закрепляют в патроне машины, опускают его на поверхность барабана и включают электродвигатель.
Истирание образца проводят каждый раз по не истертому участку поверхности шлифовальной шкурки в течение одного рабочего цикла машины. Если количество рабочих циклов отличается от принятого, то это должно быть указано в нормативно-технической документации на конкретный материал.
3.1.4.2. По окончании испытания держатель с образцом вынимают из патрона, очищают кистью или щеткой от продуктов износа и взвешивают.
3.1.5. Обработка результатов
Истираемость материала по уменьшению толщины Dh, мкм, рассчитывают по формуле
(1)
где m1 — масса образца с держателем до испытания, г;
m2 —масса образца с держателем после испытания, г;
К — коэффициент истирающей способности шлифовальной шкурки, определяемый в соответствии с приложением 2,
g —плотность слоя износа материала, г/см3, определяемая в соответствии с обязательным приложением 1;
S — площадь истирания, см2;
104 — коэффициент пересчета.
Площадь истирания, равную площади образца, S, см2, рассчитывают по формуле
(2)
где D—диаметр образца, см.
Результат округляют до 1 мкм.
(Измененная редакция, Изм. № 1)
3.2. Метод определения истираемости на машине с возвратно-поступательным движением
Метод предназначается для определения истираемости (износостойкости) при разработке и освоении новых видов поливинилхлоридных материалов для полов.
Сущность метода заключается в определении величины уменьшения толщины материала при истирании в течение заданного количества циклов испытания или в определении количества циклов испытания истирания слоя износа на всю его толщину.
3.2.1. Отбор образцов
Размеры и форма образца должны быть указаны в нормативно-технической документации на машину.
3.2.2. Аппаратура и приспособления
Машина с возвратно-поступательным движением, схема которой указана на черт. 3.
1 — площадка; 2 — стол; 3 — образец; 4 — шлифовальная шкурка; 5 — рабочий элемент
Черт. 3
Конструкция машины должна обеспечивать:
— наличие рабочего элемента с цилиндрической поверхностью радиусом (225,0±0,5) мм, массой (17,0±0,2) кг и шириной основания (140,0±1,0) мм, обтянутого шлифовальной шкуркой шириной (106,0±1,0) мм;
— движение площадки со скоростью 40 возвратно-поступательных ходов в минуту с амплитудой хода (106,0±1,0) мм;
— поворот стола на (36±2)° и перекатывание рабочего элемента по поверхности образца в каждом направлении со скольжением (36,0±0,5) мм относительно амплитуды хода.
Шкурка шлифовальная тканевая (15—13)А8-П по ГОСТ 5009—82.
Весы лабораторные общего назначения 4-го класса точности с наибольшим пределом взвешивания до 500 г по ГОСТ 24104—88.
Кисть или щетка для сметания пыли.
(Измененная редакция, Изм. № 1)
3.2.3. Подготовка к. испытанию
3.2.3.1. Определяют плотность слоя износа материала в соответствии с обязательным приложением 1.
3.2.3.2. Определяют коэффициент истирающей способности шкурки К в соответствии с приложением 2.
3.2.3.3. Образец взвешивают.
3.2.4. Проведение испытания
3.2.4.1. Образец закрепляют в машину по способу, указанному в нормативно-технической документации на машину. Рабочий элемент опускают на образец и включают электродвигатель.
Истирание образца начинают по неистертому участку поверхности шлифовальной шкурки. Количество циклов, через которое производят смену шкурки перемещением ее на длину истертого участка, должно быть указано в нормативно-технической документации на конкретный материал.
Поверхности образца очищают кистью или щеткой через то же количество циклов.
При определении истираемости на всю толщину слоя износа по количеству циклов испытания визуально проверяют истертость поверхности: Если образец истерт на всю толщину слоя износа в пяти и более местах, испытание прекращают.
3.2.4.2. При определении истираемости (износостойкости) по уменьшению толщины количество циклов испытания должно быть указано в нормативно-технической документации на конкретный материал.
3.2.4.3. По окончании испытания образец вынимают из машины, очищают кистью или щеткой от продуктов износа и взвешивают.
3.2.5. Обработка результатов
3.2.5.1. Истираемость (износостойкость) материала по уменьшению толщины рассчитывают так же, как указано в п. 3.1.5.
3.2.5.2. Истираемость (износостойкость) материала по количеству циклов испытания С рассчитывают по формуле
(3)
где Сф—фактическое количеству циклов испытания до истирания образца в пяти и более местах на всю толщину слоя износа;
К — коэффициент истирающей способности шлифовальной шкурки, определяемый в соответствии с приложением 2.
Результат округляют до 1 мкм.
(Измененная редакция, Изм. № 1)
4. ОПРЕДЕЛЕНИЯ ДЕФОРМАТИВНОСТИ ПРИ ВДАВЛИВАНИИ
Сущность метода заключается в определении величин абсолютной деформации при вдавливании индентора под нагрузкой, абсолютной остаточной деформации после снятия нагрузки и восстанавливаемости.
Метод не распространяется на полимерные материалы толщиной менее 1,2 мм.
4.1. Испытание проводят на трех образцах размером [(50x50)±5] мм.
(Измененная редакция, Изм. № 1)
4.2. Аппаратура
4.2.1. Устройство для испытания, принципиальная схема, которого указана на черт. 4.
4.2.1.1. Конструкция устройства для испытания должна обеспечивать:
— предварительную нагрузку, равную 10 Н, для обеспечения контакта индентора с поверхностью испытуемого образца при установке стрелки отсчетного устройства в нулевое положение и при отсчете абсолютной остаточной деформации;
— плавное приложение основной нагрузки, равной (1000±10) Н;
— постоянство воздействия основной нагрузки и течение времени, необходимого для испытания;
— вертикальный ход индентора не менее 4 мм или не менее 2 мм при испытании материала толщиной до 2 мм;
— измерение деформации от 0 до 4 мм с погрешностью не более ±0,01 мм.
4.2.1.2. Индентор и подъемный столик должны удовлетворять следующим требованиям;
— индентор должен быть самоустанавливающимся, цилиндрической формы с плоским основанием, диаметр (11,3±0,1) мм, края основания индентора должны быть закруглены по радиусу (0,15±0,02) мм;
— подъемный столик, регулируемый по высоте, должен быть толщиной не менее 10 мм;
— рабочие поверхности индентора и подъемного столика должны иметь твердость не менее 61 НRСэ и шероховатость Ra, равную 0,63 мкм, по ГОСТ 2789—73.
(Измененная редакция, Изм. № 1)
ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ СХЕМА УСТРОЙСТВА ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ
1— гайка-маховик; 2— подъемный столик; 3— индентор; 4— призма рычага основной нагрузки; 5—шпиндель с грузом предварительной нагрузки; 6— отсчетное устройство;
7—рукоятка приложения и снятия основной нагрузки: 8—грузы для основной нагрузки;
9—корпус
Черт. 4
4.2.1.3. Приложение основной нагрузки другой величины и применение индентора другой формы и размера должны быть указаны в нормативно-технической документации на конкретный материал.
4.2.2. Секундомер 2-го класса точности.
(Измененная редакция, Изм. № 1)
4.3. Подготовка к испытанию
Проверяют величину деформации корпуса устройства для испытания в соответствии с приложением 3. Проверку проводят не реже одного раза в сутки.
4.4. Проведение испытания
4.4.1. Образец укладывают на подъемный столик устройства для испытания лицевой поверхностью вверх так, чтобы индентор находился в центре образца. При наличии у материала подосновы образцы испытывают вместе с ней.
4.4.2. Подъемный столик с образцом приводят в соприкосновение с индентором. Устанавливают указатель отсчетного устройства в нулевое положение или положение, указанное в паспорте прибора, при этом на испытуемый образец начинает действовать предварительная нагрузка. Затем плавно в течение (4±1) с прикладывают основную нагрузку.
Рекомендации по установке стрелки отсчетного устройства в нулевое положение приведены в справочном приложении 3.
4.4.3. Значение абсолютной деформации определяют по отсчетному устройству после выдержки под общей нагрузкой.
4.4.4. Значение абсолютной остаточной деформации определяют по отсчетному устройству по глубине вмятины в образце, оставшейся после снятия основной нагрузки.
Результат округляют до 0,01 мм.
(Измененная редакция, Изм. № 1)
4.4.5. Время выдержки образца под общей нагрузкой и после снятия основной нагрузки (5,0±0,1) мин, если в нормативных документах на конкретные материалы не указана другая величина.
(Измененная редакция, Изм. № 1)
4.5. Обработка результатов
4.5.1. За величину абсолютной деформации каждого образца принимают разность между показанием отсчетного устройства и величиной деформации корпуса устройства для испытания (п. 4.3).
Результат округляют до 0,01 мм.
(Измененная редакция, Изм. № 1)
4.5.2. Восстанавливаемость Е, % определяют по формуле
(4)
где ha —абсолютная деформация, мм;
h0 —абсолютная остаточная деформация, мм.
Результат округляют до 1 %.
(Измененная редакция, Изм. № 1)
4.5.3. Результаты испытания образцов, у которых в процессе приложения нагрузки образуются трещины или наблюдается разрушение от продавливания, в расчет не принимают.
4.5.4. За результат испытаний принимают среднеарифметическое значение результатов определений показателей:
— абсолютной деформации, результат округляют до 1 мм.
— абсолютной остаточной деформации, результат округляют до 1 мм.
— восстанавливаемости, результат округляют до 1 %
(Измененная редакция, Изм. № 1)
5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИЗМЕНЕНИЯ ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРОВ
5.1. Метод определения изменения линейных размеров по рискам
Сущность метода заключается в измерении расстояния между рисками, нанесенными на образец до и после воздействия на него заданной температуры в течение заданного времени.
5.1.1. Испытание проводят на трех образцах размером [(150x150) ± 2] мм.
(Измененная редакция, Изм. № 1)
5.1.2. Аппаратура и приспособления
Электрический сушильный шкаф, обеспечивающий и поддерживающий температуру (70±2) °С.
Оптическое устройство, снабженное измерительной шкалой с ценой деления не более 0,1 мм.
Разметочный шаблон, состоящий из металлического стержня и двух игл, установленных на расстоянии (100,0±0,5) мм друг от друга. Радиус острия иглы должен быть не более 0,05 мм. Схема разметочного шаблона указана на черт. 5.
Черт. 5
Приспособление для разметки образца размерами 150х150х2 мм, схема которого указана на черт. 6.
(Измененная редакция, Изм. № 1)
5.1.3. Подготовка к испытанию
Образец кладут на горизонтальную поверхность лицевой стороной вверх и при помощи приспособления для разметки наносят по четыре линии в продольном и поперечном направлениях.
Из крайних точек пересечения продольных и поперечных линий разметочным шаблоном наносят риски, как указано на черт.7.
5.1.4. Проведение испытания
5.1.4.1. Размеченные образцы помещают в сушильный шкаф, нагретый до температуры (70±2) °С, на 5 ч.
При изменении режима испытания он должен быть указан в нормативно-технической документации на конкретный материал.
Черт. 6
Черт.7
5.1.4.2. После термостатирования образец выдерживают 30 мин.
(Измененная редакция, Изм. № 1)
5.1.4.3. Из тех же точек, на те же линии, как в п. 5.1.3, разметочным шаблоном вновь наносят риски.
5.1.4.4. Расстояние между центрами двух рисок измеряют при помощи оптического устройства.
5.1.5. Обработка результатов
5.1.5.1. Величину изменения линейных размеров Х в процентах вычисляют по формуле
(5)
где Dl— расстояние между двумя рисками, мм;
l—расстояние между иглами разметочного шаблона, мм.
Результат округляют до 0,1 %.
(Измененная редакция, Изм. № 1)
5.1.5.2. За результат испытаний принимают среднеарифметическое значение результатов определений показателя линейных размеров в продольном и поперечном направлениях (в каждом направлении отдельно).
5.2. Метод определения изменения линейных размеров с помощью приспособления для фиксации образца типа ПИР
Сущность метода заключается в определении изменения расстояния между противоположными сторонами образца в долевом и поперечном направлениях после его термостатирования.
5.2.1. Испытание проводят на трех образцах размером [(100х100) ±2] мм.
(Измененная редакция, Изм. № 1)
5.2.2. Аппаратура и приспособления
5.2.3.Электрический сушильный шкаф, обеспечивающий и поддерживающий температуру (70±2) °С.
Приспособление для фиксации образца типа ПИР с измерительным устройством—индикатором ИЧ010 класса 1 по ГОСТ 577—68.
Конструкция приспособления должна обеспечивать:
—фиксацию положения образца на горизонтальном основании и фиксацию точек замера с помощью специальных зажимов, укрепляемых на образце, штифтов, имеющихся на основании, и специального прижима, шарнирно-установленного на основании; крепление измерительного устройства на основании с помощью кронштейна:
— плавное включение и отключение измерительного устройства с помощью арретира.
Схема приспособления для фиксации образца типа ПИР указана на черт. 8.
1— образец; 2—зажим: 3—прижим; 4— основание; 5—индикатор часового типа
Черт. 8
5.2.3. Подготовка к испытанию
На каждом образце точками отмечают середину каждой из сторон, а также продольное и поперечное направления изготовления образца буквами Д и П.
5.2.4. Проведение испытания
5.2.4.1. К середине каждой стороны образца прикрепляют зажимы.
5.2.4.2. Образец с зажимами фиксируют на основании приспособления таким образом, чтобы продольное направление образца совпадало с осью измерительного устройства.
5.2.4.3. Включают измерительное устройство и записывают показание индикатора.
5.2.4.4. Отключают измерительное устройство и снимают образец с зажимами с основания.
5.2.4.5. Образец с зажимами вновь фиксируют на основании приспособления таким образом, чтобы поперечное направление образца совпадало с осью измерительного устройства и повторяют операции, указанные в пп. 5.2.4.3 и 5.2.4.4.
5.2.4.6. Образец с зажимами помещают в электрический сушильный шкаф, нагретый до температуры (70±2) °С, и выдерживают в течение 5 ч.
При изменении режима испытания он должен быть указан в нормативно-технической документации на конкретный материал.
5.2.4.7. После термостатирования образец с зажимами выдерживают в течение 30 мин и вновь обмеряют в продольном и поперечном направлениях так же, как до термостатирования.
(Измененная редакция, Изм. № 1)
5.2.5. Обработка результатов
5.2.5.1. Величину изменения линейных размеров Х, % вычисляют по формуле
(6)
где l1 — показание индикатора при обмере образца до термостатирования, мм;
l2 — показание индикатора при обмере образца после термостатирования, мм;
l — величина стороны образца, равная 100 мм.
5.2.5.2. За результат испытаний принимают среднеарифметическое значение параллельных результатов определений изменения линейных размеров в продольном и поперечном направлениях (в каждом направлении отдельно).
Результат округляют до 0,1 %.
(Измененная редакция, Изм. № 1)
Опубликовано 25.06.2008
Страницы 1 2
| СНиПы по теме "Напольные покрытия" | ||
 СНиП 3.04.01-87 Изоляционные и отделочные покрытия | ||
  | © 2025 Новосёл |  Написать письмо |
